OEE計算機

OEEとは？

OEE(設備総合効率)は、製造生産性を測定するための最高基準指標です。TPM(全員参加の生産保全)方法論の一部として導入され、計画された生産時間のうち実際に生産的な時間の割合を示します。

OEEは3つの要素に分解されます：可用率(計画時間に対する稼働時間)、性能(理想速度に対する実際速度)、品質率(総生産に対する良品数)。これら3つの要素を掛け合わせることで、個別に見ると見えない隠れた損失が明らかになります。

OEE 100%は、ダウンタイムなしで最大速度で良品のみを生産することを意味します。実際のワールドクラスOEEは85%以上とされています。

Formula: OEE = 可用率 × 性能 × 品質率 可用率 = 稼働時間 / 計画生産時間 性能 = (理想サイクルタイム × 総生産数) / 稼働時間 品質率 = 良品数 / 総生産数

計算例

設備の計画稼働時間480分、60分の停止後420分稼働(可用率=87.5%)。理想サイクルタイム1分/個で400個生産(性能=95.2%)、うち良品380個(品質率=95.0%)。OEE = 0.875 × 0.9524 × 0.95 = 79.2%。

この計算機を使用する場面

• 日次生産レビュー会議で設備ロスを定量化しシフト目標を設定する際
• 現在のOEEを期待性能とベンチマークして新設備への設備投資を正当化する際
• TPMイニシアチブ実施後に可用性、性能、品質の改善前/後を測定する際
• 複数の生産ラインまたは工場間で生産性を比較しベストプラクティスと遅れている設備を特定する際
• 既存設備が追加投資なしで増加した需要を満たせるか判断する生産能力計画時

よくある間違い

• 計画生産時間の代わりにスケジュール時間を使用 — OEEは分母から計画停止（週末、祝日、計画保全）を除外すべきで、そうしないとスコアが人為的に低くなる
• 手直し品を良品としてカウント — 品質要素にはFPY（初回通過率）を使用すべき；手直しが必要だった部品は初回通過では「良品」ではない
• 異なる設備のOEEを単一平均に統合 — OEEの平均化は不良な設備を隠す；各設備を個別に追跡し、上位報告用にのみ加重平均を使用
• 小停止と速度ロスの無視 — 5分未満の微小停止は記録されないことが多いが性能ロスの10-15%を占める可能性；可能な限り自動データ収集を使用
• 非現実的なOEE目標の設定 — 55%から85%への一夜での達成は不可能；四半期ごとに5-10パーセントポイントの段階的改善目標を設定

結果の解釈方法

• OEE 40%未満は重大な隠れロスを示す — 3つの要素すべてを調査するが最も低い要素から開始
• OEE 40-65%は構造化された改善プログラムのない工場で一般的 — 可用性と性能で迅速な改善が可能
• OEE 65-75%はよく管理された運営で目標を絞った改善の余地がある
• OEE 75-85%は非常に優れた性能 — 成果の維持と品質ロスの排除に焦点
• OEE 85%以上は世界クラス — 規律あるTPMと継続的改善で維持；データ収集が正確か確認

関連規格・参考文献

• ISO 22400-2 — OEE定義と計算方法を含む製造オペレーション管理KPI
• SEMI E10-0304E — OEE概念の起源である半導体設備の可用性と稼働率指標
• JIPM TPMエクセレンス賞 — 世界クラスのOEEベンチマークを定義する日本プラントメンテナンス協会の基準
• ISO 23247 — OEEをコア運用指標として含む製造デジタルツインフレームワーク

よくある質問

良いOEEスコアとは？

ワールドクラスのOEEは85%です。多くの工場の平均は60-65%で、100%は完璧な生産を意味します。

OEEとTEEPの違いは？

OEEは計画された生産時間のみを測定します。TEEPは計画停止を含むすべてのカレンダー時間を考慮します。TEEP = OEE × 稼働率。