वेल्डिंग रॉड गाइड

बेस मेटल और स्थितियों के अनुसार वेल्डिंग रॉड अनुशंसाएँ प्राप्त करें. AWS A5.1 (कार्बन स्टील), A5.4 (स्टेनलेस) और A5.5 (लो अलॉय) विनिर्देशों के अनुसार…

AWS A5.1 (कार्बन स्टील), A5.4 (स्टेनलेस) और A5.5 (लो अलॉय) विनिर्देशों के अनुसार इलेक्ट्रोड अनुशंसाएँ। व्यास और करंट रेंज दिशानिर्देश शामिल हैं।

वेल्डिंग रॉड कैसे चुनी जाती हैं?

वेल्डिंग रॉड (इलेक्ट्रोड) का चयन बेस मेटल, वेल्डिंग पोज़िशन, जॉइंट डिज़ाइन और अपेक्षित यांत्रिक गुणधर्मों पर निर्भर करता है। AWS वर्गीकरण एक मानकीकृत नामकरण प्रणाली का उपयोग करता है: E7018 का अर्थ है Electrode, 70 ksi टेन्साइल स्ट्रेंथ, 1 = सभी पोज़िशन में सक्षम, 8 = लो-हाइड्रोजन पोटैशियम आयरन पाउडर कोटिंग।

प्राथमिक लक्ष्य वेल्ड गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए बेस मेटल के यांत्रिक गुणधर्मों की बराबरी या उनसे थोड़ा अधिक प्राप्त करना है। माइल्ड स्टील के लिए E6013 शुरुआती वेल्डरों हेतु सामान्य-प्रयोजन रॉड है, E7018 लो-हाइड्रोजन गुणों के साथ स्ट्रक्चरल कार्य का मुख्य आधार है, और E6010 पाइप के रूट पास के लिए गहरी पेनेट्रेशन देता है।

इलेक्ट्रोड व्यास का चयन सामग्री की मोटाई पर निर्भर करता है: 1.5-3 mm प्लेट के लिए 2.5 mm (3/32"), 3-9 mm के लिए 3.2 mm (1/8"), और 9 mm या अधिक मोटाई के लिए 4.0 mm (5/32")। करंट परास व्यास के साथ बढ़ती है — माइल्ड स्टील इलेक्ट्रोड के लिए लगभग 30-40 एम्पियर प्रति मिलीमीटर इलेक्ट्रोड व्यास।

Formula: करंट परास ≈ 30-40 × इलेक्ट्रोड व्यास (mm) न्यूनतम मोटाई ≈ इलेक्ट्रोड व्यास डिपॉज़िशन रेट इलेक्ट्रोड प्रकार से बदलती है हीट इनपुट = (V × I × 60) / (ट्रैवल स्पीड × 1000) [kJ/mm]

गणना उदाहरण

फ्लैट पोज़िशन में 6 mm माइल्ड स्टील प्लेट की वेल्डिंग: E7018, 3.2 mm व्यास चुनें। करंट परास = 80-144 A (सामान्यतः 120 A)। 25 V और 150 mm/min ट्रैवल स्पीड पर: हीट इनपुट = 25 × 120 × 60 / (150 × 1000) = 1.2 kJ/mm।

इस कैलकुलेटर का उपयोग कब करें

बचने योग्य सामान्य गलतियाँ

परिणामों की व्याख्या कैसे करें

संबंधित मानक और संदर्भ

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

'लो हाइड्रोजन' का क्या अर्थ है और यह क्यों महत्वपूर्ण है?

लो-हाइड्रोजन इलेक्ट्रोड (E7018, E7016) की नमी-प्रतिरोधी कोटिंग वेल्ड मेटल के प्रति 100g में 4 mL से कम डिफ्यूज़िबल हाइड्रोजन उत्पन्न करती है। हाइड्रोजन मध्यम/उच्च कार्बन स्टील में कोल्ड क्रैकिंग का कारण बनता है और संरचनात्मक अनुप्रयोगों में वेल्ड विफलता का #1 कारण है। इन रॉड को खोलने के बाद गर्म ओवन (120-150°C) में रखना और एक्सपोज़र के 4 घंटे के भीतर उपयोग करना अनिवार्य है।

क्या मैं सभी पोज़िशन के लिए एक ही रॉड का उपयोग कर सकता हूँ?

सभी इलेक्ट्रोड हर पोज़िशन में काम नहीं करते। AWS वर्गीकरण का तीसरा अंक पोज़िशन क्षमता दर्शाता है: '1' = सभी पोज़िशन (फ्लैट, हॉरिज़ॉन्टल, वर्टिकल, ओवरहेड), '2' = केवल फ्लैट और हॉरिज़ॉन्टल। E7018 ऑल-पोज़िशन है, परंतु E7024 (उच्च निक्षेपण हेतु हाई आयरन पाउडर) फ्लैट और हॉरिज़ॉन्टल तक सीमित है। वर्टिकल-अप और ओवरहेड कार्य के लिए, उपयुक्त तकनीक के साथ '1'-चिह्नित इलेक्ट्रोड का उपयोग करें।

वेल्ड पोरोसिटी के सबसे सामान्य कारण क्या हैं?

पोरोसिटी जमने (solidification) के दौरान गैस के फँसने से होती है। प्रमुख कारण: (1) दूषित बेस मेटल — जोड़ की सतह पर तेल, पेंट, जंग या नमी, (2) अपर्याप्त शील्डिंग गैस कवरेज — हवा, गलत फ्लो रेट, या क्षतिग्रस्त गैस नोज़ल, (3) अत्यधिक आर्क लंबाई, (4) नम इलेक्ट्रोड, (5) अत्यधिक ट्रैवल स्पीड। रोकथाम: जोड़ साफ़ रखें, हवा से बचाएँ, छोटा आर्क बनाए रखें, और कंज़्यूमेबल्स को उचित ढंग से संग्रहीत करें।